PCD коралы поликристалл алмаз пычак очыннан һәм карбид матрицасыннан югары температура һәм югары басымлы бычу аша ясала. Ул югары катылык, югары җылылык үткәрүчәнлек, түбән ышкылу коэффициенты, түбән җылылык киңәю коэффициенты, металл һәм металл булмаганнар белән аз бәйләнеш, югары эластиклык модуле, кисү өслеге булмау, изотроплык кебек өстенлекләрне тулысынча кулланып кына калмый, ә каты эретмәнең югары ныклыгын да исәпкә ала.
Термик тотрыклылык, бәрелүгә чыдамлык һәм тузуга чыдамлык - PCDның төп эш күрсәткечләре. Ул күбесенчә югары температурада һәм югары стресслы мохиттә кулланылганлыктан, термик тотрыклылык иң мөһиме. Тикшеренүләр күрсәткәнчә, PCDның термик тотрыклылыгы аның тузуга чыдамлыгына һәм бәрелүгә чыдамлыгына зур йогынты ясый. Мәгълүматлар күрсәткәнчә, температура 750℃ тан югарырак булганда, PCDның тузуга чыдамлыгы һәм бәрелүгә чыдамлыгы, гадәттә, 5% -10% ка кими.
PCD кристалл халәте аның үзлекләрен билгели. Микроструктурада углерод атомнары дүрт күрше атом белән ковалент бәйләнешләр төзи, тетраэдр структурасын ала, аннары көчле юнәлеш һәм бәйләү көче, югары катылыкка ия булган атом кристаллын барлыкка китерә. PCD төп эш күрсәткечләре түбәндәгеләр: 1) катылык 8000 HV га җитә ала, карбидның 8-12 тапкыры; 2) җылылык үткәрүчәнлеге 700W / mK, 1,5-9 тапкыр, хәтта PCBN һәм бакырдан да югарырак; 3) ышкылу коэффициенты, гадәттә, нибары 0,1-0,3, бу карбидның 0,4-1 еннән күпкә кимрәк, кисү көчен сизелерлек киметә; 4) җылылык киңәю коэффициенты нибары 0,9x10-6-1,18x10-6,1 / 5 карбид, бу җылылык деформациясен киметергә һәм эшкәртү төгәллеген яхшыртырга мөмкин; 5) һәм металл булмаган материаллар төеннәр формалаштыруга азрак якын.
Куб бор нитриды көчле оксидлашуга каршы тора һәм тимерле материалларны эшкәртә ала, ләкин катылыгы монокристалл алмазга караганда түбәнрәк, эшкәртү тизлеге әкрен һәм нәтиҗәлелеге түбән. Монокристалл алмазның катылыгы югары, ләкин ныклыгы җитәрлек түгел. Анизотропия тышкы көч йогынтысында (111) өслек буенча диссоциацияләнүне җиңеләйтә, һәм эшкәртү нәтиҗәлелеге чикләнгән. ПХД - билгеле бер ысуллар белән микрон зурлыгындагы алмаз кисәкчәләре белән синтезланган полимер. Кисәкчәләрнең тәртипсез туплануының хаотик табигате аның макроскопик изотроп табигатенә китерә, һәм тарту ныклыгында юнәлешле һәм бүленү өслеге юк. Монокристалл алмаз белән чагыштырганда, ПХДның бөртек чиге анизотропияне нәтиҗәле рәвештә киметә һәм механик үзлекләрне оптимальләштерә.
1. PCD кисү коралларын проектлау принциплары
(1) ПХД кисәкчәләре зурлыгын акыллы сайлау
Теоретик яктан, PCD бөртекләрне эшкәртергә тырышырга тиеш, һәм анизотропияне җиңү өчен продуктлар арасында өстәмәләрнең бүленеше мөмкин кадәр тигез булырга тиеш. PCD кисәкчәләренең зурлыгын сайлау шулай ук эшкәртү шартлары белән бәйле. Гомумән алганда, югары ныклыкка, яхшы ныклыкка, яхшы бәрелүгә чыдамлыкка һәм вак бөртекле PCD эшкәртү яки супер эшкәртү өчен кулланылырга мөмкин, ә эре бөртекле PCD гомуми тупас эшкәртү өчен кулланылырга мөмкин. PCD кисәкчәләренең зурлыгы коралның тузу сыйфатына сизелерлек йогынты ясый ала. Тиешле әдәбиятта чимал бөртекләре зур булганда, тузуга чыдамлык бөртекләрнең зурлыгы кимү белән әкренләп арта, ләкин бөртекләр бик кечкенә булганда, бу кагыйдә кулланылмый дип күрсәтелә.
Бәйле экспериментлар уртача кисәкчәләре зурлыгы 10 мкм, 5 мкм, 2 мкм һәм 1 мкм булган дүрт алмаз порошогын сайлады һәм түбәндәге нәтиҗәгә килде: 1 Чимал кисәкчәләре зурлыгы кимү белән, Co тигезрәк тарала; 2 кимеү белән, PCD-ның тузуга чыдамлыгы һәм җылылыкка чыдамлыгы әкренләп кими.
(2) Пычак авызы формасын һәм пычак калынлыгын акыллы сайлау
Пычак авызы формасы, нигездә, дүрт структураны үз эченә ала: кире кырый, тупас түгәрәк, кире кырый тупас түгәрәк композит һәм үткен почмак. Үткен почмак структурасы кырыйны үткен итә, кисү тизлеге тиз, кисү көчен һәм бөтерелүне сизелерлек киметә, продуктның өслек сыйфатын яхшырта, түбән кремнийлы алюминий эретмәсе һәм башка түбән катылыктагы, тигез төсле металл эшкәртү өчен яраклырак. Тупас түгәрәк структура пычак авызын пассивлаштыра ала, R почмагы барлыкка китерә, пычакның сынуын нәтиҗәле рәвештә булдырмый, урта / югары кремнийлы алюминий эретмәсен эшкәртү өчен яраклы. Кайбер махсус очракларда, мәсәлән, сай кисү тирәнлеге һәм кечкенә пычак белән тукландыру кебек очракларда, тупас түгәрәк структура өстенлекле. Кире кырый структурасы кырыйларны һәм почмакларны арттыра, пычакны тотрыклыландыра ала, ләкин шул ук вакытта басымны һәм кисүгә каршы торучанлыкны арттыра, югары кремнийлы алюминий эретмәсен авыр йөкләнешле кисү өчен яраклырак.
EDMны җиңеләйтү өчен, гадәттә, юка PDC катламын (0,3-1,0 мм) һәм карбид катламын сайлагыз, коралның гомуми калынлыгы якынча 28 мм. Карбид катламы бик калын булмаска тиеш, тоташтыручы өслекләр арасындагы көчәнеш аермасы аркасында катламнар барлыкка килмәсен өчен.
2, PCD коралларын җитештерү процессы
PCD коралын җитештерү процессы коралның кисү нәтиҗәлелеген һәм хезмәт итү вакытын турыдан-туры билгели, бу аны куллану һәм үстерүнең төп ачкычы булып тора. PCD коралын җитештерү процессы 5 нче рәсемдә күрсәтелгән.
(1) PCD композит таблеткалары (PDC) җитештерү
① PDC җитештерү процессы
PDC, гадәттә, югары температурада (1000-2000℃) һәм югары басымда (5-10 атм) табигый яки синтетик алмаз порошогы һәм бәйләүче матдәдән тора. Бәйләүче матдә төп компонентлар буларак TiC, Sic, Fe, Co, Ni һ.б. кулланып бәйләүче күпер формалаштыра, ә алмаз кристаллы бәйләүче күпернең скелетына ковалент бәйләнеш рәвешендә урнаштырыла. PDC, гадәттә, билгеле бер диаметрлы һәм калынлыклы дисклар рәвешендә ясала, шулай ук тарката һәм ялтырата, шулай ук башка тиешле физик һәм химик эшкәртүләр үткәрелә. Асылда, PDCның идеаль формасы монокристалл алмазның бик яхшы физик үзенчәлекләрен мөмкин кадәр сакларга тиеш, шуңа күрә, блендер җисемендәге өстәмәләр мөмкин кадәр аз булырга тиеш, шул ук вакытта кисәкчәләрнең DD бәйләнеше мөмкин кадәр күбрәк булырга тиеш.
2 Бәйләүче матдәләрне классификацияләү һәм сайлау
Бәйләүче матдә - PCD коралының термик тотрыклылыгына тәэсир итүче иң мөһим фактор, ул аның катылыгына, тузуга чыдамлыгына һәм термик тотрыклылыгына турыдан-туры тәэсир итә. PCD бәйләүнең киң таралган ысуллары: тимер, кобальт, никель һәм башка күчеш металлары. Бәйләүче агент буларак Co һәм W катнаш порошогы кулланылды, һәм синтез басымы 5,5 ГПа, синтез температурасы 1450℃ һәм изоляция 4 минут булганда, синтезлау PCDның комплекслы эшчәнлеге иң яхшы булды. SiC, TiC, WC, TiB2 һәм башка керамик материаллар. SiC SiCның термик тотрыклылыгы Coга караганда яхшырак, ләкин катылык һәм сыну чыдамлыгы чагыштырмача түбән. Чимал күләмен тиешенчә киметү PCDның катылыгын һәм чыдамлыгын яхшырта ала. Ябыштыргыч юк, графит яки башка углерод чыганаклары белән ультра югары температурада һәм югары басым астында нано масштаблы полимер алмазына (NPD) яндырыла. NPD әзерләү өчен графитны алдан килүче матдә буларак куллану иң таләпчән шартлар, ләкин синтетик NPD иң югары катылыкка һәм иң яхшы механик үзлекләргә ия.
③ бөртекле культураларны сайлау һәм контрольдә тоту
Чимал материалы булган алмаз порошогы ПХД эшчәнлегенә тәэсир итүче төп фактор булып тора. Алмаз микропорошогын алдан эшкәртү, аномаль алмаз кисәкчәләренең үсешенә комачаулый торган аз күләмдә матдәләр өстәү һәм агломерация өстәмәләрен дөрес сайлау аномаль алмаз кисәкчәләренең үсешенә комачаулый ала.
Бердәм структуралы югары саф NPD анизотропияне нәтиҗәле рәвештә бетерә һәм механик үзлекләрне тагын да яхшырта ала. Югары энергияле шарлы тарту ысулы белән әзерләнгән нанографит прекурсор порошогы югары температуралы алдан блендерлауда кислород күләмен көйләү өчен кулланылды, графитты 18 ГПа һәм 2100-2300℃ астында алмазга әйләндерде, ламелла һәм гранулалы NPD барлыкка китерде, һәм катылык ламелла калынлыгы кимү белән артты.
④ Соңгы химик эшкәртү
Бер үк температурада (200 °℃) һәм вакытта (20 сәгать), Льюис кислотасы-FeCl3 кобальтны бетерү эффекты суныкына караганда күпкә яхшырак булды, һәм HCl оптималь нисбәте 10-15 г / 100 мл иде. Кобальтны бетерү тирәнлеге арткан саен, PCD термик тотрыклылыгы яхшыра. Эре бөртекле PCD үсеше өчен, көчле кислота белән эшкәртү Co ны тулысынча бетерә ала, ләкин полимер эшчәнлегенә зур йогынты ясый; синтетик поликристалл структурасын үзгәртү өчен TiC һәм WC өстәп, PCD тотрыклылыгын яхшырту өчен көчле кислота белән эшкәртү белән берләштерелә. Хәзерге вакытта PCD материалларын әзерләү процессы яхшыра, продуктның ныклыгы яхшы, анизотропиясе шактый яхшырды, коммерция җитештерүе гамәлгә ашырылды, бәйле тармаклар тиз үсеш ала.
(2) PCD пычагын эшкәртү
① кисү процессы
PCD югары катылыкка, яхшы тузуга чыдамлыкка һәм кисү процессының югары катлаулылыгына ия.
2 эретеп ябыштыру процедурасы
PDC һәм пычак корпусын механик кыскыч, тоташтыру һәм пычак белән ябыштыру. Пычак белән ябыштыру - PDCны карбид матрицасына басу, шул исәптән вакуум ябыштыру, вакуум диффузия белән ябыштыру, югары ешлыклы индукцион җылыту белән ябыштыру, лазер белән ябыштыру һ.б. Югары ешлыклы индукцион җылыту белән ябыштыру түбән бәягә һәм югары кайтарымга ия, һәм ул киң кулланыла. Эретү сыйфаты флюс, эретү эретмәсе һәм эретү температурасы белән бәйле. Эретү температурасы (гадәттә 700 °℃ тан түбән) иң зур йогынты ясый, температура бик югары, PCD графитизациясенә яки хәтта "артык януга" китерергә мөмкин, бу эретү эффектына турыдан-туры тәэсир итә, һәм бик түбән температура җитәрлек эретү ныклыгына китерәчәк. Эретү температурасын изоляция вакыты һәм PCD кызару тирәнлеге белән контрольдә тотарга мөмкин.
3) пычак белән тарту процессы
PCD коралын тарту процессы җитештерү процессының төп ачкычы булып тора. Гадәттә, пычак һәм пычакның иң югары кыйммәте 5 мкм эчендә, ә дуга радиусы 4 мкм эчендә; алгы һәм арткы кисү өслеге билгеле бер өслек бизәлешен тәэмин итә, хәтта алгы кисү өслегенең Ra ны 0,01 мкм га кадәр киметә, көзге таләпләренә туры килә, кисәкләрнең алгы пычак өслеге буйлап агуын тәэмин итә һәм пычакның ябышуын булдырмый.
Пычакларны тарту процессына алмазлы тәгәрмәч белән механик пычакларны тарту, электр очкынлы пычак белән тарту (EDG), металл бәйләүче матдәләрне супер каты абразивлы тарту тәгәрмәчен электролитик эшкәртү пычаклары белән тарту (ELID), композит пычак белән тарту эшкәртү керә. Алар арасында алмазлы тәгәрмәч белән механик пычакларны тарту иң өлгергән һәм иң киң кулланыла торган ысул.
Бәйле тәҗрибәләр: 1) эре кисәкчәле тарту тәгәрмәче пычакның җитди җимерелүенә китерә, тарту тәгәрмәченең кисәкчәләре зурлыгы кими, һәм пычакның сыйфаты яхшыра; 2) тарту тәгәрмәченең кисәкчәләре зурлыгы вак кисәкчәле яки ультранечкә кисәкчәле PCD коралларының пычак сыйфаты белән тыгыз бәйләнгән, ләкин эре кисәкчәле PCD коралларына чикләнгән йогынты ясый.
Ил эчендә һәм чит илләрдә үткәрелгән тикшеренүләр, нигездә, пычакны тарту механизмына һәм процессына юнәлтелгән. Пычакны тарту механизмында термохимик чыгару һәм механик чыгару өстенлек итә, ә сынучанлыкны бетерү һәм арыганлыкны бетерү чагыштырмача аз. Тартканда, төрле бәйләүче матдә булган алмаз тарту тәгәрмәчләренең ныклыгы һәм җылылыкка чыдамлыгына карап, тарту тәгәрмәченең тизлеген һәм әйләнү ешлыгын мөмкин кадәр яхшыртырга, сынучанлыкны һәм арыганлыкны бетерүдән сакланырга, термохимик чыгару өлешен яхшыртырга һәм өслекнең тупаслыгын киметергә кирәк. Коры тартуның өслек тупаслыгы түбән, ләкин бу җиңел генә югары эшкәртү температурасы, яндыру коралы өслеге аркасында була.
Пычакны тарту процессында түбәндәгеләргә игътибар итәргә кирәк: 1) Пычакны тарту процессының тиешле параметрларын сайлау, кырыйның сыйфатын югарырак, алгы һәм арткы пычак өслеген югарырак итәргә мөмкин. Шулай ук югары тарту көчен, зур югалтуларны, түбән тарту нәтиҗәлелеген, югары бәяләрне дә исәпкә алырга кирәк; 2) Коры һәм дымлы пычакны тарту шартлары белән бәйләүче матдә төрен, кисәкчәләр зурлыгын, концентрациясен, бәйләүче матдәне, тарту тәгәрмәченең катламын кертеп, тарту тәгәрмәченең сыйфатын тиешле дәрәҗәдә сайлау, коралның алгы һәм арткы почмагын, пычак очының пассивлашу кыйммәтен һәм башка параметрларны оптимальләштерергә, шул ук вакытта коралның өслек сыйфатын яхшыртырга мөмкин.
Төрле бәйләүче алмазлы шлифовка тәгәрмәче төрле үзенчәлекләргә, төрле шлифовкалау механизмына һәм эффектына ия. Смолен бәйләүче алмаз ком тәгәрмәче йомшак, шлифовка кисәкчәләре вакытыннан алда төшеп китә, җылылыкка чыдам түгел, өслек җылылыктан җиңел деформацияләнә, пычак шлифовкалау өслеге тузу эзләренә бирешүчән, зур тупаслык; Металл бәйләүче алмаз шлифовка тәгәрмәче шлифовкалау белән үткен килеш саклана, формалаштыру сәләте яхшы, өслек белән каплана, пычак шлифовкалау өслеге түбән, нәтиҗәлерәк, ләкин шлифовка кисәкчәләренең бәйләү сәләте үз-үзен үткенләүне начарайта, ә кисү кырые җиңел бәрелү арасын калдыра, бу җитди чик зыян китерә; Керамик бәйләүче алмаз шлифовка тәгәрмәче уртача ныклыкка ия, үз-үзен кузгату сәләте яхшы, эчке тишекләр күбрәк, тузанны бетерү һәм җылылык тарату өчен яраклы, төрле суыткычларга җайлаша ала, түбән шлифовкалау температурасы, шлифовка тәгәрмәче азрак тузган, форманы яхшы саклый, иң югары нәтиҗәлелеккә төгәллек. Ләкин алмаз шлифовкасы һәм шлифовкалау корпусы корал өслегендә чокырлар барлыкка китерүгә китерә. Эшкәртү материалларына, комплекс шлифовкалау нәтиҗәлелегенә, абразив ныклыгына һәм эш кисәгенең өслек сыйфатына туры китереп кулланыгыз.
Тарту нәтиҗәлелеге буенча тикшеренүләр, нигездә, җитештерүчәнлекне һәм контроль чыгымнарын арттыруга юнәлтелгән. Гадәттә, бәяләү критерийлары буларак тарту тизлеге Q (вакыт берәмлегенә PCD чыгару) һәм тузу коэффициенты G (PCD чыгаруның тарту тәгәрмәче югалтуына нисбәте) кулланыла.
Немец галиме KENTER даими басымлы PCD коралын тарту, сынау: 1) тарту тәгәрмәче тизлеген, PDC кисәкчәләренең зурлыгын һәм суыткыч концентрациясен арттыра, тарту тизлеге һәм тузу коэффициенты кими; 2) тарту кисәкчәләренең зурлыгын арттыра, даими басымны арттыра, тарту тәгәрмәчендәге алмаз концентрациясен арттыра, тарту тизлеге һәм тузу коэффициенты арта; 3) бәйләүче төре төрле, тарту тизлеге һәм тузу коэффициенты төрле. KENTER PCD коралының пычак тарту процессы системалы рәвештә өйрәнелде, ләкин пычак тарту процессының йогынтысы системалы рәвештә анализланмады.
3. PCD кисү коралларын куллану һәм эшләмәү
(1) Корал кисү параметрларын сайлау
PCD коралының башлангыч чорында үткен кырыйлы авыз әкренләп пассивлашты, һәм эшкәртү өслеге сыйфаты яхшырды. Пассивлаштыру пычакны тарту нәтиҗәсендә барлыкка килгән микро ярыкларны һәм кечкенә бөртекләрне нәтиҗәле рәвештә бетерә, кисү кырыеның өслек сыйфатын яхшырта, һәм шул ук вакытта эшкәртелгән өслекне кысу һәм төзәтү өчен түгәрәк кырый радиусы формалаштыра, шулай итеп эшләнгән кисәкнең өслек сыйфатын яхшырта.
PCD коралы өслеген фрезерлау алюминий эретмәсе белән эшли, кисү тизлеге гадәттә 4000 м/мин, тишек эшкәртү гадәттә 800 м/мин, югары эластик-пластик төсле металлны эшкәртү югарырак әйләнү тизлеген таләп итә (300-1000 м/мин). Тукландыру күләме гадәттә 0,08-0,15 мм/р арасында тәкъдим ителә. Тукландыру күләме артык зур, кисү көче арту, эш кисәге өслегенең калдык геометрик мәйданы арту; тукландыру күләме артык кечкенә, кисү җылылыгы арту һәм тузу арту. Кисү тирәнлеге арта, кисү көче арта, кисү җылылыгы арта, хезмәт итү вакыты кими, артык кисү тирәнлеге пычакның җимерелүенә китерергә мөмкин; кечкенә кисү тирәнлеге эшкәртүнең катылануына, тузуына һәм хәтта пычакның җимерелүенә китерә.
(2) Кию формасы
Эшкәртү кораллары, ышкылу, югары температура һәм башка сәбәпләр аркасында, тузу котылгысыз. Алмаз коралының тузуы өч этаптан тора: башлангыч тиз тузу фазасы (күчеш фазасы дип тә атала), даими тузу тизлеге белән тотрыклы тузу фазасы һәм аннан соңгы тиз тузу фазасы. Тиз тузу фазасы коралның эшләмәвен һәм кабат шомартуны таләп итүен күрсәтә. Кисү коралларының тузу формаларына ябыштыргыч тузуы (салкын эретеп ябыштыру тузуы), диффузия тузуы, абразив тузу, оксидлашу тузуы һ.б. керә.
Традицион кораллардан аермалы буларак, ПХД коралларының тузу формасы - ябыштыргыч тузу, диффузия тузуы һәм поликристалл катлам зыяны. Алар арасында поликристалл катлам зыяны төп сәбәп булып тора, ул тышкы йогынты яки ПХДда ябыштыргыч югалу нәтиҗәсендә пычакның нечкә җимерелүе буларак күренә, бу физик механик зыянга карый, бу эшкәртү төгәллегенең кимүенә һәм эш кисәкләренең калдыкларына китерергә мөмкин. ПХД кисәкчәләренең зурлыгы, пычак формасы, пычак почмагы, эш кисәкләре материалы һәм эшкәртү параметрлары пычак пычагының ныклыгына һәм кисү көченә тәэсир итәчәк, аннары поликристалл катламның зыянына китерәчәк. Инженерлык практикасында чимал кисәкчәләренең тиешле зурлыгы, корал параметрлары һәм эшкәртү параметрлары эшкәртү шартларына туры китереп сайланырга тиеш.
4. PCD кисү коралларының үсеш тенденциясе
Хәзерге вакытта PCD коралларының кулланылыш даирәсе традицион токарь итүдән бораулау, фрезерлау, югары тизлектә кисүгә кадәр киңәйтелде һәм илдә дә, чит илләрдә дә киң кулланыла башлады. Электромобильләрнең тиз үсеше традицион автомобиль сәнәгатенә генә түгел, ә корал сәнәгатенә дә йогынты ясады, корал сәнәгатен оптимальләштерүне һәм инновацияләрне тизләтергә этәрде.
PCD кисү коралларын киң куллану кисү коралларын тикшерү һәм эшләүне тирәнәйтте һәм алга этәрде. Тикшеренүләр тирәнәйгән саен, PDC спецификацияләре кечерәя бара, бөртекләрне эшкәртү сыйфатын оптимальләштерү, бер төрлелек, тарту тизлеге һәм тузу коэффициенты арта бара, форма һәм структура диверсификацияләнә. PCD коралларының тикшеренү юнәлешләре түбәндәгеләрне үз эченә ала: 1. нечкә PCD катламын тикшерү һәм эшләү; 2. яңа PCD корал материалларын тикшерү һәм эшләү; 3. PCD коралларын яхшырак эретеп ябыштыру һәм чыгымнарны тагын да киметү өчен тикшеренүләр; 4. нәтиҗәлелекне арттыру өчен PCD корал пычагын тарту процессын яхшырту; 5. тикшеренү PCD корал параметрларын оптимальләштерү һәм коралларны җирле шартларга туры китереп куллану; 6. эшкәртелгән материалларга туры китереп кисү параметрларын рациональ сайлау.
кыскача эчтәлек
(1) PCD коралы белән кисү нәтиҗәлелеге, күп кенә карбид коралларының җитмәвен тулыландыра; шул ук вакытта, бәясе монокристалл алмаз коралыннан күпкә түбәнрәк, заманча кисүдә ул өметле корал булып тора;
(2) Эшкәртелгән материалларның төренә һәм эш сыйфатына карап, корал җитештерү һәм куллануның алшарты булган PCD коралларының кисәкчәләр зурлыгын һәм параметрларын акыллы сайлау,
(3) PCD материалы югары катылыкка ия, бу пычак кисү өчен идеаль материал, ләкин ул шулай ук кисү коралларын җитештерүдә кыенлыклар тудыра. Җитештерү вакытында, иң яхшы чыгымнар күрсәткечләренә ирешү өчен, процессның катлаулылыгын һәм эшкәртү ихтыяҗларын һәрьяклап исәпкә алырга кирәк;
(4) Пычак өлкәсендә PCD эшкәртү материаллары, без кисү параметрларын акылга сыярлык итеп сайларга тиеш, продуктның эшчәнлегенә туры китереп, коралның хезмәт итү вакытын мөмкин кадәр озайту өчен, коралның хезмәт итү вакытын, җитештерү нәтиҗәлелеген һәм продукт сыйфатын тигезләү өчен;
(5) PCD коралларының эчке кимчелекләрен җиңү өчен яңа материалларны тикшерегез һәм эшләгез
Бу мәкалә "" чыганагыннан алынган.суперкаты материал челтәре"
Бастырып чыгару вакыты: 2025 елның 25 марты
